Требования к приварным опорным плитам по стандарту
Среди форм сварного соединения стальных конструкций более распространена форма соединения с использованием подкладных пластин.Использование опорных пластин может решить проблемы сварки в узких и замкнутых пространствах и снизить сложность сварочных операций.Обычные материалы подложки делятся на два типа: стальная подложка и керамическая подложка.Конечно, в некоторых случаях в качестве подложки используются такие материалы, как флюс.В данной статье описаны вопросы, на которые необходимо обратить внимание при использовании стальных прокладок и керамических прокладок.
Национальный стандарт — ГБ 50661
Пункт 7.8.1 GB50661 предусматривает, что предел текучести используемой опорной плиты не должен превышать номинальную прочность свариваемой стали, а свариваемость должна быть аналогичной.
Однако стоит отметить, что пункт 6.2.8 предусматривает, что подкладочные доски из разных материалов не могут быть заменены друг другом.(Стальные вкладыши и керамические вкладыши не заменяют друг друга).
Европейский стандарт — EN1090-2
Пункт 7.5.9.2 стандарта EN1090-2 предусматривает, что при использовании стальной основы углеродный эквивалент должен быть менее 0,43 % или в качестве основного свариваемого металла должен использоваться материал с наивысшей свариваемостью.
Американский стандарт — AWS D 1.1
Сталь, используемая для опорной пластины, должна быть любой из сталей, указанных в Таблице 3.1 или Таблице 4.9, если ее нет в списке, за исключением того, что сталь с минимальным пределом текучести 690 МПа используется в качестве опорной пластины, которая должна использоваться только для сварки. стали с минимальным пределом текучести 690 МПа, должна быть сталь, прошедшая оценку.Инженеры должны учитывать, что основная опорная плата, купленная в Китае, — Q235B.Если базовым материалом во время оценки является Q345B, а подложка обычно заменяется чистым корнем, при подготовке WPS используется материал подложки Q235B.В данном случае Q235B не оценивался, поэтому этот WPS не соответствует правилам.
Интерпретация покрытия стандартного экзамена сварщика EN
В последние годы количество проектов стальных конструкций, изготовленных и сваренных в соответствии со стандартом EN, увеличивается, поэтому спрос на сварщиков стандарта EN увеличивается.Тем не менее, многие производители стальных конструкций не очень четко представляют охват испытания сварщика EN, что приводит к увеличению количества испытаний.Очень много пропущенных экзаменов.Это повлияет на ход проекта, и когда сварной шов должен быть выполнен, обнаруживается, что сварщик не имеет квалификации для сварки.
В этой статье кратко рассказывается об экзамене на сварщика в надежде помочь всем в работе.
1. Стандарты проведения экзамена сварщика
а) Ручная и полуавтоматическая сварка: EN 9606-1 (Стальная конструкция)
Для EN9606 серия разделена на 5 частей.1—сталь 2—алюминий 3—медь 4—никель 5—цирконий
б) Машинная сварка: EN 14732
Разделение типов сварки относится к ISO 857-1.
2. Покрытие материала
Для покрытия основного металла в стандарте нет четких правил, но есть правила покрытия для сварочных материалов.
С помощью двух приведенных выше таблиц можно четко определить группировку сварочных материалов и охват каждой группы.
Электродная сварка (111)
Покрытие для различных типов проводов
3. Толщина основного металла и охват диаметра трубы
Покрытие стыковочного образца
Покрытие углового сварного шва
Покрытие диаметра стальной трубы
4. Покрытие позиции сварки
Покрытие стыковочного образца
Покрытие углового сварного шва
5. Покрытие формы узла
Сварная опорная пластина и сварной шов для зачистки корня могут перекрывать друг друга, поэтому, чтобы уменьшить сложность испытания, обычно выбирается испытательный шов, сваренный опорной пластиной.
6. Покрытие сварного шва
Многослойные швы могут заменить однослойные швы, но не наоборот.
7. Другие примечания
а) Стыковые и угловые сварные швы не взаимозаменяемы.
b) Стыковое соединение может охватывать сварные швы отводной трубы с прилежащим углом, превышающим или равным 60°, и охват ограничивается отводной трубой.
Внешний диаметр должен превалировать, но толщина стенки должна определяться в соответствии с диапазоном толщины стенки.
c) Стальные трубы с наружным диаметром более 25 мм могут быть покрыты стальными листами.
г) Пластины могут покрывать стальные трубы диаметром более 500 мм.
e) Пластина может быть покрыта стальными трубами диаметром более 75 мм в состоянии вращения, но положение сварки
По расположению ПА, ПБ, ПК, ПД.
8. Осмотр
Для внешнего вида и проверки макросов он протестирован в соответствии с уровнем EN5817 B, но код 501, 502, 503, 504, 5214 соответствует уровню C.
рисунок
Требования стандарта EN к сварке пересекающихся линий
В проектах со многими типами стальных труб или квадратных сталей требования к сварке пересекающихся линий относительно высоки.Поскольку, если конструкция требует полного провара, добавить облицовочную пластину внутрь прямой трубы непросто, а из-за разницы в круглости стальной трубы линия пересечения разреза не может быть полностью квалифицирована, что приводит к ручному ремонту в следовать за.Кроме того, угол между основной трубой и ответвлением слишком мал, и в корневую зону невозможно проникнуть.
Для трех вышеуказанных ситуаций рекомендуются следующие решения:
1) Нет подкладной пластины для пересекающегося линейного сварного шва, что эквивалентно полному проплавлению сварного шва с одной стороны.Рекомендуется выполнять сварку в положении «1 час» и использовать для сварки метод защитного газа с твердой сердцевиной.Сварочный зазор составляет 2-4 мм, что может не только обеспечить проплавление, но и предотвратить сквозную сварку.
2) Пересекающаяся линия неквалифицирована после разрезания.Эту проблему можно решить только вручную после машинной резки.При необходимости можно использовать шаблонную бумагу, чтобы нарисовать линию разреза пересекающейся линии на внешней стороне патрубка, а затем напрямую разрезать вручную.
3) Проблема, заключающаяся в том, что угол между основной трубой и отводной трубой слишком мал для сварки, объясняется в Приложении E стандарта EN1090-2.Для пересекающихся линейных швов он делится на 3 части: носок, переходная зона, корень.Носок и переходная зона нечисты в случае плохой сварки, такое состояние имеет только корень.Когда расстояние между основной трубой и ответвлением меньше 60°, корневой шов может быть угловым.
Однако деление площади на A, B, C и D на рисунке четко не указано в стандарте.Рекомендуется пояснить это согласно следующему рисунку:
Общие методы резки и сравнение процессов
Общие методы резки в основном включают газовую резку, плазменную резку, лазерную резку, резку водой под высоким давлением и т. д. Каждый метод обработки имеет свои преимущества и недостатки.При обработке продуктов следует выбирать соответствующий метод резки в зависимости от конкретной ситуации.
1. Резка пламенем: после предварительного нагрева режущей части заготовки до температуры горения за счет тепловой энергии газового пламени распыляется высокоскоростной поток кислорода для резки, чтобы заставить ее гореть и выделять тепло для резки.
а) Преимущества: Толщина резки большая, стоимость низкая, а эффективность имеет очевидные преимущества после того, как толщина превышает 50 мм.Уклон участка небольшой (< 1°), а затраты на техническое обслуживание низкие.
б) Недостатки: низкая производительность (скорость 80~1000 мм/мин при толщине 100 мм), используется только для резки низкоуглеродистой стали, не может резать высокоуглеродистую сталь, нержавеющую сталь, чугун и т. д., большая зона термического влияния, серьезная деформация толстого металла. плиты, сложная операция большая.
2. Плазменная резка: способ резки с использованием газового разряда для формирования тепловой энергии плазменной дуги.Когда дуга и материал горят, выделяется тепло, так что материал может непрерывно гореть через режущий кислород и разряжаться режущим кислородом для образования разреза.
a) Преимущества: эффективность резки в пределах 6~20 мм является самой высокой (скорость 1400~4000 мм/мин), и он может резать углеродистую сталь, нержавеющую сталь, алюминий и т.д.
б) Недостатки: надрез широкий, зона термического влияния большая (около 0,25 мм), очевидна деформация заготовки, на резке видны серьезные перегибы, загрязнение большое.
3. Лазерная резка: технологический метод, при котором лазерный луч высокой мощности используется для локального нагрева для испарения нагретой части материала для выполнения резки.
a) Преимущества: узкая ширина реза, высокая точность (до 0,01 мм), хорошая шероховатость поверхности реза, высокая скорость реза (подходит для резки тонкого листа) и небольшая зона термического влияния.
б) Недостатки: высокая стоимость оборудования, подходящего для резки тонкого листа, но эффективность резки толстого листа явно снижается.
4. Резка водой под высоким давлением: технологический метод, в котором для резки используется скорость воды под высоким давлением.
а) Преимущества: высокая точность, можно резать любой материал, нет зоны термического влияния, нет дыма.
б) Недостатки: высокая стоимость, низкая производительность (скорость 150~300 мм/мин при толщине 100 мм), подходит только для плоской резки, не подходит для трехмерной резки.
Каков оптимальный диаметр основного отверстия под болт и какова оптимальная толщина и размер прокладки?
В таблице 14-2 в 13-м издании Справочника AISC по стальному строительству обсуждается максимальный размер каждого отверстия под болт в основном материале.Следует отметить, что размеры отверстий, указанные в Таблице 14-2, допускают определенные отклонения болтов в процессе установки, а регулировка основного металла должна быть более точной или колонна должна быть установлена точно по центральной линии.Важно отметить, что для обработки отверстий такого размера обычно требуется газовая резка.Для каждого болта требуется квалифицированная шайба.Поскольку эти размеры отверстий указаны как максимальное значение их соответствующих размеров, меньшие размеры отверстий часто можно использовать для точной классификации болтов.
Руководство по проектированию AISC 10, раздел «Установка опорной колонны малоэтажного стального каркаса», основанный на прошлом опыте, устанавливает следующие справочные значения толщины и размера прокладки: минимальная толщина прокладки должна составлять 1/3 диаметра болта, а минимальный диаметр прокладки (или длина и ширина некруглой шайбы) должен быть на 25,4 мм (1 дюйм) больше диаметра отверстия.Когда болт передает натяжение, размер шайбы должен быть достаточно большим, чтобы передать натяжение на основной металл.Как правило, подходящий размер прокладки можно определить в соответствии с размером стального листа.
Можно ли приварить болт непосредственно к основному металлу?
Если материал болта поддается сварке, его можно приварить к основному металлу.Основная цель использования анкера — обеспечить устойчивую точку для колонны, чтобы обеспечить ее устойчивость во время установки.Кроме того, болты используются для соединения статически нагруженных конструкций, чтобы противостоять опорным силам.Приваривание болта к основному металлу не решает ни одной из вышеперечисленных задач, но помогает обеспечить сопротивление выдергиванию.
Поскольку размер отверстия в основном металле слишком велик, анкерный стержень редко устанавливается в центре отверстия в основном металле.В этом случае требуется толстая пластинчатая прокладка (как показано на рисунке).Приваривание болта к прокладке предполагает появление углового сварного шва, например, длина сварного шва равна периметру болта [π(3,14), умноженному на диаметр болта], и в этом случае возникает относительно небольшая интенсивность.Но допускается приваривать резьбовую часть болта.Если возникает дополнительная поддержка, детали основания колонны можно изменить с учетом «сварной пластины», указанной на изображении ниже.
Каков оптимальный диаметр основного отверстия под болт и какова оптимальная толщина и размер прокладки?
Важность качества прихватки
При производстве стальных конструкций процессу сварки, как важной части обеспечения качества всего проекта, уделяется большое внимание.Однако прихватка, как первое звено сварочного процесса, часто игнорируется многими компаниями.Основные причины:
1) Позиционная сварка в основном выполняется сборщиками.Из-за обучения навыкам и распределения процессов многие люди думают, что это не процесс сварки.
2) Прихваточный шов скрыт под окончательным сварочным швом, и замазаны многие дефекты, которые не могут быть обнаружены при окончательном контроле сварного шва, что не влияет на окончательный результат контроля.
▲ слишком близко к концу (ошибка)
Важны ли прихваточные швы?Насколько это влияет на формальный сварной шов?В производстве, прежде всего, необходимо уточнить роль установочных швов: 1) Фиксация пластин между деталями 2) Может выдерживать вес своих составных частей при транспортировке.
Различные стандарты требуют сварки прихватками:
Сочетая требования каждого стандарта для прихватки, мы видим, что сварочные материалы и сварщики для прихватки такие же, как и для формальной сварки, чего достаточно, чтобы увидеть важность.
▲Не менее 20 мм от конца (правильно)
Длина и размер прихватки могут быть определены в зависимости от толщины детали и формы компонентов, если в стандарте нет строгих ограничений, но длина и толщина прихватки должны быть умеренными.Если он слишком велик, это усложнит работу сварщика и затруднит обеспечение качества.Для угловых сварных швов чрезмерно большой размер прихваточного шва напрямую повлияет на внешний вид окончательного шва, и он может легко выглядеть волнистым.Если он слишком мал, прихваточный шов легко может треснуть во время процесса переноса или при сварке обратной стороны прихваточного шва.В этом случае прихваточный шов должен быть полностью удален.
▲ Трещина прихватки (ошибка)
Для конечного шва, который требует UT или RT, могут быть обнаружены дефекты прихватки, но для угловых швов или сварных швов с частичным проплавлением, сварных швов, которые не нуждаются в контроле на наличие внутренних дефектов, дефекты прихваточной сварки являются «бомбой замедленного действия». ”, который может взорваться в любой момент, вызывая такие проблемы, как растрескивание сварных швов.
Какова цель термической обработки после сварки?
Термическая обработка после сварки преследует три цели: удаление водорода, устранение напряжения при сварке, улучшение структуры сварного шва и общие характеристики.Послесварочная обработка дегидрированием относится к низкотемпературной термической обработке, выполняемой после завершения сварки, когда сварной шов не был охлажден ниже 100 °C.Общая спецификация заключается в нагревании до 200 ~ 350 ℃ и выдержке в течение 2-6 часов.Основная функция послесварочной антиводородной обработки заключается в ускорении выхода водорода из шва и околошовной зоны, что чрезвычайно эффективно для предотвращения образования сварочных трещин при сварке низколегированных сталей.
В процессе сварки из-за неравномерности нагрева и охлаждения, а также ограничения или внешнего ограничения самого компонента после завершения сварочных работ в компоненте всегда будут возникать сварочные напряжения.Существование сварочного напряжения в компоненте снизит фактическую несущую способность зоны сварного соединения, вызовет пластическую деформацию и даже в тяжелых случаях приведет к повреждению компонента.
Термическая обработка для снятия напряжения предназначена для снижения предела текучести сварной детали при высокой температуре для достижения цели ослабления сварочного напряжения.Существует два широко используемых метода: один — это общий высокотемпературный отпуск, то есть вся сварка помещается в нагревательную печь, медленно нагревается до определенной температуры, затем выдерживается в течение определенного периода времени и, наконец, охлаждается на воздухе или в печи.Таким образом можно устранить 80%-90% сварочного напряжения.Другим методом является локальный высокотемпературный отпуск, то есть только нагрев сварного шва и окружающей его области, а затем медленное охлаждение, снижающее пиковое значение сварочного напряжения, делающее распределение напряжения относительно плоским и частично устраняющее сварочное напряжение.
После сварки некоторых материалов из легированной стали их сварные соединения будут иметь упрочненную структуру, что приведет к ухудшению механических свойств материала.Кроме того, такая упрочненная структура может привести к разрушению соединения под действием сварочных напряжений и водорода.После термической обработки улучшается металлографическая структура соединения, повышаются пластичность и ударная вязкость сварного соединения, улучшаются комплексные механические свойства сварного соединения.
Нужно ли удалять повреждение дуги и временные сварные швы, переплавленные в постоянные швы?
В статически нагруженных конструкциях дуговые повреждения не нужно устранять, если контрактные документы прямо не требуют их устранения.Однако в динамических конструкциях искрение может вызвать чрезмерную концентрацию напряжений, что разрушит долговечность динамической конструкции, поэтому поверхность конструкции должна быть отшлифована до плоского состояния, а трещины на поверхности конструкции должны быть осмотрены визуально.Дополнительные сведения об этом обсуждении см. в разделе 5.29 документа AWS D1.1:2015.
В большинстве случаев временные соединения прихваточных швов могут быть включены в постоянные сварные швы.Как правило, в статически нагруженных конструкциях допускается сохранение тех прихваточных швов, которые не могут быть включены, если контрактная документация специально не требует их удаления.В динамически нагруженных конструкциях временные прихваточные швы должны быть удалены.Дополнительные сведения об этом обсуждении см. в разделе 5.18 документа AWS D1.1:2015.
[1] Статически нагруженные конструкции характеризуются очень медленным применением и перемещением, что характерно для зданий.
[2] Динамически нагруженная конструкция относится к процессу приложения и/или перемещения с определенной скоростью, который не может рассматриваться как статический и требует учета усталости металла, характерной для мостовых конструкций и крановых рельсов.
Меры предосторожности при предварительном подогреве перед сваркой зимой
Наступила холодная зима, которая также выдвигает повышенные требования к предварительному подогреву сварки.Температура предварительного нагрева обычно измеряется перед пайкой, и поддержание этой минимальной температуры во время пайки часто упускается из виду.Зимой скорость охлаждения сварного шва высокая.Игнорирование контроля минимальной температуры в процессе сварки несет в себе серьезные скрытые опасности для качества сварки.
Среди дефектов сварки в зимнее время наиболее опасными являются холодные трещины.Тремя основными факторами образования холодных трещин являются: затвердевший материал (основной металл), водород и степень ограничения.Для обычной конструкционной стали причиной затвердевания материала является слишком высокая скорость охлаждения, поэтому повышение температуры предварительного нагрева и поддержание этой температуры может хорошо решить эту проблему.
В общем зимнем строительстве температура предварительного нагрева на 20 ℃-50 ℃ выше, чем обычная температура.Особое внимание следует уделить предварительному нагреву позиционной сварки толстого листа немного выше, чем при формальном сварном шве.Для электрошлаковой сварки, дуговой сварки под флюсом и других подводов тепла более высокие методы пайки могут быть такими же, как и обычные температуры предварительного нагрева.Для длинных компонентов (как правило, более 10 м) не рекомендуется эвакуировать нагревательное оборудование (нагревательную трубку или электронагревательную пластину) во время процесса сварки, чтобы предотвратить ситуацию «один конец горячий, а другой конец холодный».В случае наружных работ после завершения сварки необходимо принять меры по сохранению тепла и медленному охлаждению зоны сварки.
Сварка труб предварительного нагрева (для длинных элементов)
Зимой рекомендуется использовать сварочные материалы с низким содержанием водорода.В соответствии со стандартами AWS, EN и другими стандартами температура предварительного нагрева сварочных материалов с низким содержанием водорода может быть ниже, чем у обычных сварочных материалов.Обратите внимание на формулировку последовательности сварки.Разумная последовательность сварки может значительно уменьшить ограничение сварки.В то же время, как инженер-сварщик, он также несет ответственность и обязан рассматривать сварные соединения на чертежах, которые могут вызвать большие ограничения, и согласовывать с проектировщиком изменение формы соединения.
Когда после пайки следует удалять площадки для пайки и пластины для распиновки?
Для обеспечения геометрической целостности сварного соединения после завершения сварки может потребоваться отрезать выводную пластину на кромке детали.Функция выводной пластины заключается в обеспечении нормального размера сварного шва от начала до конца процесса сварки;но вышеописанный процесс должен быть выполнен.Как указано в разделах 5.10 и 5.30 AWS D1.1 2015. Когда необходимо удалить вспомогательные инструменты для сварки, такие как сварочные площадки или выводные пластины, необходимо выполнить обработку поверхности сварки в соответствии с соответствующими требованиями предсварочная подготовка.
Землетрясение на Северном хребте 1994 г. привело к разрушению конструкции сварного соединения «балка-колонна-сталь», что привлекло внимание и обсуждение деталей сварки и сейсмостойкости, на основе которых были установлены новые нормативные условия.Положения о землетрясениях в редакции стандарта AISC 2010 г. и соответствующем Дополнении № 1 содержат четкие требования на этот счет, то есть всякий раз, когда речь идет о проектах по сейсморазведке, сварочные площадки и выводные пластины должны быть удалены после сварки. .Однако существует исключение, когда производительность, сохраняемая тестируемым компонентом, все еще оказывается приемлемой при обработке, отличной от указанной выше.
Улучшение качества резки – аспекты программирования и управления технологическим процессом
В связи с бурным развитием промышленности особенно важно улучшить качество резки деталей.На резку влияет множество факторов, в том числе параметры резки, тип и качество используемого газа, технические возможности оператора мастерской и понимание оборудования станка для резки.
(1) Правильное использование AutoCAD для рисования графики деталей является важной предпосылкой качества резки деталей;Персонал, занимающийся набором раскроя, компилирует программы резки деталей ЧПУ в строгом соответствии с требованиями чертежей деталей, и при программировании некоторых соединений фланцев и тонких деталей следует принимать разумные меры: мягкая компенсация, специальный процесс (совмещение кромок, непрерывная резка) и т. д., чтобы убедиться, что размер деталей после резки проходит проверку.
(2) При резке больших деталей, поскольку центральная колонна (коническая, цилиндрическая, стенка, крышка) в круглом пакете относительно велика, рекомендуется, чтобы программисты выполняли специальную обработку во время программирования, микросоединения (увеличение точек останова), т.е. , установите соответствующую временную нерезкую точку (5 мм) на той же стороне детали, которую нужно вырезать.Эти точки соединяются со стальным листом в процессе резки, и детали удерживаются, чтобы предотвратить смещение и усадочную деформацию.После того, как другие части вырезаны, эти точки вырезаются, чтобы гарантировать, что размер вырезанных частей не будет легко деформироваться.
Усиление контроля процесса резки деталей является ключом к повышению качества резки деталей.После анализа большого количества данных факторы, влияющие на качество резки, следующие: оператор, выбор режущих сопел, регулировка расстояния между режущими соплами и заготовками, а также регулировка скорости резания и перпендикулярность между поверхностью стальной лист и режущее сопло.
(1) При работе на станке с ЧПУ для резки деталей оператор должен резать детали в соответствии с процессом вырезания заготовок, и оператор должен иметь возможность самопроверки и уметь различать квалифицированные и некачественные детали в первый раз. часть вырезал сам, если неквалифицированный Исправить и отремонтировать вовремя;затем отправьте его на проверку качества и подпишите первый квалифицированный билет после прохождения проверки;только тогда возможно массовое производство режущих частей.
(2) Модель режущего сопла и расстояние между режущим соплом и заготовкой разумно выбираются в соответствии с толщиной режущих частей.Чем больше модель режущего сопла, тем толще обычно разрезаемый стальной лист;и расстояние между режущим соплом и стальной пластиной будет затронуто, если оно будет слишком далеко или слишком близко: слишком далеко приведет к слишком большой площади нагрева, а также увеличит тепловую деформацию деталей;Если он слишком мал, режущее сопло будет заблокировано, что приведет к износу быстроизнашивающихся деталей;и скорость резки также будет снижена, и эффективность производства также будет снижена.
(3) Регулировка скорости резки зависит от толщины заготовки и выбранного режущего сопла.Как правило, она замедляется с увеличением толщины.Если скорость резания слишком высокая или слишком низкая, это повлияет на качество режущего отверстия детали;разумная скорость резания будет производить регулярный хлопающий звук, когда шлак течет, а выпускное отверстие для шлака и режущее сопло находятся в основном на одной линии;разумная скорость резания. Это также повысит эффективность резания, как показано в таблице 1.
(4) Перпендикулярность между режущим соплом и поверхностью стального листа режущей платформы, если режущее сопло и поверхность стального листа не перпендикулярны, приведет к наклону сечения детали, что повлияет на неравномерность размер верхней и нижней частей детали, и точность не может быть гарантирована.Несчастные случаи;оператор должен вовремя проверить проходимость режущего сопла перед резкой.Если он заблокирован, поток воздуха будет наклонен, в результате чего режущее сопло и поверхность режущей стальной пластины будут неперпендикулярными, а размер режущих частей будет неправильным.Как оператор, резак и режущее сопло должны быть отрегулированы и откалиброваны перед резкой, чтобы убедиться, что резак и режущее сопло перпендикулярны поверхности стального листа режущей платформы.
Станок для резки с ЧПУ представляет собой цифровую программу, которая управляет движением станка.Когда станок движется, случайно установленный режущий инструмент режет детали;таким образом, метод программирования деталей на стальном листе играет решающую роль в качестве обработки вырезанных деталей.
(1) Оптимизация процесса раскроя основана на оптимизированной схеме раскроя, которая преобразуется из состояния раскроя в состояние раскроя.Путем задания параметров процесса настраиваются направление контура, начальная точка внутреннего и внешнего контуров, а также линии входа и выхода.Для достижения кратчайшего пути холостого хода уменьшите тепловую деформацию во время резки и улучшите качество резки.
(2) Специальный процесс оптимизации раскладки основан на контуре детали на компоновочном чертеже и проектировании траектории резки для удовлетворения фактических потребностей с помощью «описательной» операции, такой как резка микросоединений против деформации, многократная резка. - Непрерывная резка деталей, резка мостов и т. Д. Благодаря оптимизации эффективность и качество резки могут быть улучшены.
(3) Разумный выбор параметров процесса также очень важен.Выбирайте разные параметры резки для разной толщины листа: такие как выбор линий захода, выбор линий вывода, расстояние между деталями, расстояние между краями листа и размер зарезервированного отверстия.В таблице 2 приведены параметры резки для каждой толщины листа.
Важная роль сварочного защитного газа
С технической точки зрения, просто изменив состав защитного газа, можно оказать следующие 5 важных воздействий на процесс сварки:
(1) Улучшить скорость наплавки сварочной проволоки
Обогащенные аргоном газовые смеси обычно обеспечивают более высокую эффективность производства, чем обычный чистый диоксид углерода.Содержание аргона должно превышать 85% для достижения струйного перехода.Конечно, увеличение скорости наплавки сварочной проволоки требует выбора соответствующих параметров сварки.Эффект сварки обычно является результатом взаимодействия нескольких параметров.Неправильный выбор параметров сварки обычно снижает эффективность сварки и увеличивает работу по удалению шлака после сварки.
(2) Контролируйте разбрызгивание и уменьшайте очистку от шлака после сварки.
Низкий потенциал ионизации аргона повышает стабильность дуги с соответствующим уменьшением разбрызгивания.Последняя новая технология в источниках сварочного тока позволила контролировать разбрызгивание при сварке CO2, и в тех же условиях, если используется газовая смесь, разбрызгивание может быть дополнительно уменьшено, а окно параметров сварки может быть расширено.
(3) Контролируйте образование сварных швов и уменьшайте чрезмерное количество сварки.
Сварные швы CO2 имеют тенденцию выступать наружу, что приводит к чрезмерной сварке и увеличению затрат на сварку.Газовая смесь аргона легко контролирует формирование сварного шва и позволяет избежать отходов сварочной проволоки.
(4) Увеличьте скорость сварки
Благодаря использованию газовой смеси, богатой аргоном, разбрызгивание остается очень хорошо контролируемым даже при повышенном сварочном токе.Преимуществом этого является увеличение скорости сварки, особенно при автоматической сварке, что значительно повышает эффективность производства.
(5) Контроль сварочного дыма
При тех же рабочих параметрах сварки смесь, обогащенная аргоном, значительно уменьшает количество сварочного дыма по сравнению с двуокисью углерода.По сравнению с инвестициями в аппаратное оборудование для улучшения рабочей среды сварки использование газовой смеси с высоким содержанием аргона является сопутствующим преимуществом снижения загрязнения в источнике.
В настоящее время во многих отраслях промышленности широко используется газовая смесь аргона, но из-за стадных причин большинство отечественных предприятий используют смесь 80% Ar + 20% CO2.Во многих случаях этот защитный газ работает неоптимально.Таким образом, выбор наилучшего газа на самом деле является самым простым способом улучшить уровень управления продукцией для сварочного предприятия в будущем.Важнейшим критерием выбора наилучшего защитного газа является максимальное соответствие фактическим потребностям сварки.Кроме того, правильный поток газа является предпосылкой для обеспечения качества сварки, слишком большой или слишком маленький поток не способствует сварке.
Время публикации: 07 июня 2022 г.